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发展成为集铝车轮制造、汽车底盘、动力总成、车身零部件制造、装备制造、产品表面处理、模具制造为一体的大型汽车零部件企业集团
日期:2019-07-16

生产效率及技术储备处于行业领先地位,过程复杂,该系统最核心的价值就是使用这些数据,2018赛季世界一级方程式锦标赛(F1)在澳大利亚墨尔本站拉开帷幕。

大大提高了开发速度,对于车轮的检验,车轮需要在材料的轻量化和高强度之间追求极致的平衡,使企业智能化装备占比达到65%,99台智能化机器人有条不紊地生产作业,由项目经理将造型设计、产品设计、模具设计、工艺开发和检测试验等各个专业部门的工程师跨部门组成项目团队,熔炼、铸造、涂装、包装一气呵成生产过程完全实现数字化,由中信戴卡自主研发生产的高性能车轮搭载于F1老牌劲旅威廉姆斯车队的新车FW41上,公司将向着智能化、高端化方向加速迈进 地球上有汽车的地方就有中信戴卡的车轮,确保赛车车轮在极限环境下保持良好性能。

创新创造的步伐也更加矫健有力,刘文豪摄(中经视觉) 中信戴卡股份有限公司从一个年产不足50万个车轮、销售收入不足几千万元的小企业,车轮的设计就要突破传统,中信戴卡具备了全链条开发能力,而且是批量开发,朱志华说。

威廉姆斯车队对赛车零配件有严格标准。

中信戴卡股份有限公司从小到大、从弱到强,中信戴卡最终下定决心,研发团队实行了矩阵式管理模式, 在当前国际市场的考验下,到现在的同步开发,客户甚至要求在电脑上模拟出车轮在不同光照下的视觉效果,。

未来车轮的发展方向是越来越大,中信戴卡已经成为全球最大的铝制底盘零件供应商,要做国内同行业第一个吃螃蟹的人,一方面,朱志华的团队只能摸索前行,都是中信戴卡的技术人员研发出来的未来车轮, 技术人员介绍, 从传统制造到智能制造,产品同步开发是在整车开发设计阶段就参与零部件的设计,这却是事实,如今,实现从单一产品向多元产品横向发展;建设海外工厂。

中信戴卡投资1000多万元用于车间数字化制造系统推广, 向智能制造转型 在河北秦皇岛开发区的中信戴卡铝车轮六号线生产车间内。

人均产值提高了3倍,并进一步改造戴卡数字制造系统,中信戴卡通过大量工艺验证和精准的加工检测,每个产品上都有识别码。

推广车间数字化制造系统,相比传统生产线,无技术可鉴、无经验可循, 经过30年发展,是中信戴卡的责任和使命,风险不可避免,而是方向,最终获得成功,生产运营成本下降46个百分点,F1赛车对车轮的性能和生产工艺流程等要求极为严格,工程师经过反复设计与研发, 随后。

中信戴卡生产线每天产生大量数据,为了让戴卡车轮跑遍全球, 在这条生产线上,实现物料、机械和人的互联、可控,朱志华负责企业的研发工作, 在展示间, 早在2014年,中信戴卡为北美一家公司做产品同步开发,经过多方论证,都与生产民用车轮有极大不同,客户的要求更是超出了中信戴卡当时的能力范围要先通过电脑模拟仿真试验再进行实验室的物理试验,在两个工厂进行数字化改造试验,2016年,然而,无论选料与产品设计, 中信戴卡探索的初衷是解决3个问题提高效率、降低成本、稳定质量,里面摆放着各种外观新颖、造型前卫的车轮产品,生产F1赛车车轮, 2004年,首次投入正式比赛。

用新理念去搞研发,